硝化工艺：血泪教训何时休？
摘要：本文由一位拥有五十年化工安全经验的老工程师撰写，直面硝化工艺事故频发的现状，深刻剖析了事故背后的根本原因，揭露了行业内普遍存在的安全隐患、管理漏洞和形式主义问题。通过典型案例分析，提出了具体可操作的改进建议，并呼吁全行业重视安全文化建设，加强安全监管，避免重蹈覆辙。谨以此文，警醒世人，安全生产，如履薄冰！
硝化工艺：血泪教训何时休？
我们已经有了这么多硝化工艺的事故案例，为什么类似的事故还在不断发生？是技术问题？管理问题？还是人的问题？技术是死的，人是活的。再先进的技术，也挡不住麻痹大意和弄虚作假！这不是一篇“安全生产教科书”，而是一篇“血泪教训警示录”！
案例解剖
案例一：响水“3·21”特别重大爆炸事故
2019年3月21日，江苏响水天嘉宜化工有限公司发生特别重大爆炸事故，造成78人死亡，76人重伤，直接经济损失巨大。事故的直接原因当然有很多，但深层次的原因，是企业长期忽视安全生产，违规储存危险化学品，安全管理混乱，最终酿成惨剧。
根本原因：
- 安全培训流于形式：工人不熟悉操作规程，对危险化学品的特性一知半解。
- 安全管理制度不健全：缺乏有效的安全检查和隐患排查机制。
- 盲目追求产量而忽视安全：为了赶进度，冒险操作，最终导致事故发生。
改进建议：
- 强化安全培训： 必须进行实际操作的培训，不能只停留在理论层面。建立完善的培训档案，定期进行考核，确保员工真正掌握安全知识和技能。
- 完善安全管理制度： 建立健全覆盖所有环节的安全管理制度，明确各级人员的安全责任。定期进行安全检查和隐患排查，发现问题立即整改，形成闭环管理。
- 严格控制生产进度： 不能为了追求产量而牺牲安全。合理安排生产计划，确保有足够的时间进行安全检查和维护保养。
- 落实双人复核制度： 关键操作必须由两人以上进行复核，确保操作的准确性和安全性。
案例二：山东友道化学“5·27”爆炸事故
山东友道化学有限公司也曾发生爆炸事故，造成人员伤亡。事故发生后，应急管理部也发布了“硝化新十条”，强调硝化装置安全风险管控。但为何吸取教训之后，事故还是屡禁不止？
根本原因：
- 设备老化失修：未能及时发现和更换老化的设备，导致设备故障，引发事故。
- 应急预案不切实际：应急预案缺乏针对性，演练不足，在事故发生时无法有效应对。
- 人员操作不规范：工人操作不规范，违反操作规程，导致事故发生。
改进建议：
- 加强设备维护保养： 建立完善的设备管理制度，定期进行设备检查和维护保养，及时更换老化的设备。建立设备台账，详细记录设备的运行状况和维护记录。
- 完善应急预案： 针对不同的事故场景，制定详细的应急预案。定期组织应急演练，提高员工的应急处置能力。
- 规范人员操作： 严格执行操作规程，加强对工人的安全教育和培训，提高工人的安全意识和操作技能。建立操作记录，详细记录操作过程，便于追溯责任。
- 建立隐患排查治理闭环系统: 对排查出的隐患进行分级管理, 明确责任人, 整改时限, 并且定期复查, 确保隐患真正消除。
案例三：某企业硝化反应釜超温事故
某企业在进行硝化反应时，由于冷却系统故障，导致反应釜内温度急剧升高，引发超温事故，幸亏及时发现并采取措施，才避免了更大的损失。
根本原因：
- 工艺参数监控不到位：未能及时发现温度异常，导致事故发生。
- 安全投入不足：冷却系统维护保养不到位，导致系统故障。
- 企业安全文化缺失：对安全生产不够重视，对安全隐患视而不见。
改进建议：
- 加强工艺参数监控： 建立完善的工艺参数监控系统，实时监测温度、压力、流量等关键参数。设置报警阈值，一旦参数超过阈值，立即报警并采取措施。
- 加大安全投入： 确保冷却系统等关键设备正常运行。建立安全投入专项资金，用于安全设施的改造和维护。
- 加强企业安全文化建设： 提高全体员工的安全意识，营造人人重视安全的良好氛围。定期开展安全活动，增强员工的安全意识和技能。
行业反思
行业内普遍存在以下安全管理问题：
- 重生产，轻安全
- 形式主义，官僚主义
- 隐患排查走过场
- 安全投入不足
- 安全意识淡薄
企业安全文化建设至关重要：
- 安全不是口号，而是行动。
- 安全不是成本，而是投资。
- 安全不是任务，而是责任。
政府监管部门应加强监管力度：
- 加大对违规企业的处罚力度。
- 建立安全生产黑名单制度。
- 加强对安全管理人员的培训和考核。
应急管理部发布了硝化工艺危险特性,企业应该认真学习和落实。
结语
安全生产，如履薄冰，切不可掉以轻心！血的教训，必须牢记，安全警钟，必须长鸣！2026年了，我们不能再让悲剧重演！